RSS

Tìm hiểu về vật liệu mài trong đánh bóng inox

Để làm chủ được kỹ thuật đánh bóng inox, cần phải hiểu rõ vai trò của các loại hạt mài trong từng công đoạn xử lý bề mặt và đánh bóng inox.
Các dạng hạt màiHạt mài là những nguyên liệu được sử dụng trong các hoạt động như mài, đánh bóng, mài nghiền, mài giũa, phun áp lực hoặc các quá trình tương tự khác. Các hạt mài có kích thước khác nhau tùy thuộc vào lượng vật chất cần phải được loại bỏ.

Vật liệu được sử dụng để mài mòn thường được đặc trưng bởi độ cứng cao, trung bình đến độ dẻo cao.

Hạt mài làm việc như thế nào? Mỗi hạt mài mòn cứng hoạt động như một điểm cắt duy nhất. Với hàng trăm hay hàng ngàn hạt mài có sẵn trong một diện tích nhỏ, hiệu quả mài nó mang lại rất đáng kể.

Hạt mài thô được sử dụng khối lượng của vật liệu cần phải được loại bỏ nhiều, chẳng hạn như đánh bóng thô, loại bỏ vết trầy lớn hoặc các hoạt động đòi hỏi thay đổi hình dạng hay kích thước vật liệu. Hạt mài mịn thường được sử dụng sau khi cấp mài thô để hoàn thiện bề mặt.

Vật liệu sử dụng làm hạt mài

Một số vật liệu được sử dụng làm hạt mài bao gồm:

  • Silicon carbide, thường được sử dụng cho kim loại màu
  • Nhôm oxit và nhôm là loại hạt mài được sử dụng rộng rãi nhất, thường được sử dụng cho các hợp kim kim loại màu, vật liệu thép cường độ cao và gỗ.
  • Diamond hay kim cương, được dùng thường xuyên nhất trong mài gốm hay đánh bóng công đoạn cuối do độ cứng cao và chi phí hợp lý
  • Cubic boron nitride (CBN) • Garnet, thường được sử dụng cho gia công gỗ.
  • Zirconia / hợp kim nhôm, phù hợp với thép carbon và thép không gỉ, đặc biệt cho ứng dụng mài mối hàn

Cỡ hạt mài Bảng dưới đây là một hướng về độ thô/mịn và các kích cỡ hạt mài khác nhau

Cỡ hạt mài Độ thô nhám tương ứng
8-24 Thô
30-60 Vừa
70-180 Mịn
220-1200 Rất mịn

Các loại vật liệu mài, đánh bóng inox

Vật liệu mài dạng hạt mài kết khối

Hạt mài được trộn với chất kết dính và tạo hình thành nhiều hình dạng khác nhau bằng cách nén áp lực. Sau đó nó được nung ở nhiệt độ cao để tạo ra liên kết các vật liệu tạo thành một khối mài dạng chất nền thủy tinh, do đó nó được đặt tên là đá mài dạng kết khối. Hình dạng thông thường của loại này bao gồm dạng bánh, dạng hình trụ, dạng khối và dạng hình nón.

Hạt mài dạng phủ (giấy nhám)Hạt mài dạng phủ được tạo thành nhờ việc phủ hạt mà trên các loại vật liệu nền như giấy, vải, sợi hay màng . Liên kết được hình thành nhờ chất dẻo hay chất keo, hoặc kết hợp của cả hai. Ví dụ như dây đai mài, giấy nhám, đĩa nhám xếp.

Nhám vòng

 

Hạt mài được kết hợp với sợi tổng hợpMạng sợi 3-chiều kết hợp theo dạng ngẫu nhiên của vật liệu nylon dệt với cấu trúc mở được phủ với hạt mài. Ứng dụng rất đa dạng với nhiều hình dạng khác nhau như miếng đệm, đá nhám trụ và đá chải

Đá nhám trụ đánh bóng Inox

Hạt mài kết khối kim loại Một số loại hạt mài, đáng chú ý nhất là kim cương được kết hợp với nhau trong một chất nền kim loại để hình thành dụng cụ mài chính xác. Nó có thể có dạng đá cắt, dụng cụ cắt lỗ để cắt gạch, thủy tinh hay gốm sứ. Với loại vật liệu này, chất nền kim loại được thiết kế sao cho các hạt mài được lộ ra từ từ trong quá trình gia công truyền thông mài mòn.

Bột hay lơ đánh bóng Đôi khi được gọi là bột vỗ hoặc bột đánh bóng. Thông thường, một loại vật liệu cỡ hạt rất mịn được sử dụng để đánh bóng tinh và các bước đánh bóng hoàn thiện. Nó có thể được cung cấp ở dạng bột khô hoặc dạng vữa.

Lơ, kem, bột đánh bóng Inox

 
Để lại bình luận

Posted by on Tháng Tư 5, 2013 in Đánh bóng inox

 

Thẻ: , , , ,

Đánh bóng inox

Đánh bóng inox

Khái niệm về đánh bóng inox thường được hiểu đơn thuần là hoạt động làm cho bề mặt inox sáng bóng bằng các phương pháp hóa học hay cơ học.

Tuy nhiên thực chất hoạt động đánh bóng inox bằng cơ học được chia thành nhiều bước khác nhau.

“Mài – grinding” và “Đánh bóng-polishing” là một hình thức gia công, liên quan đến việc loại bỏ một lớp kim loại từ bề mặt bằng hoạt động cắt . Điều này liên quan đến việc sử dụng các hạt mài cứng kết dính với nhau hoặc kết dính với vật mang (giấy, vải, sợi ny lông tổng hợp…)

Thuật ngữ “Đánh bóng-polishing” sẽ được sử dụng để mô tả hoạt động loại bỏ lớp bề mặt để hoàn thiện  bề mặt vật chất

Thuật ngữ “chải” hay “Brushing: Quá trình xử lý sử dụng vật liệu mịn hơn so với mài và đánh bóng. Vật liệu được cấu trúc lại bề mặt chứ không bị loại bỏ `

Thuật ngữ “đánh bóng – Buffing” được hiểu là quá trình làm cho bề mặt mịn, sáng bóng với sự hỗ trợ của lơ, sáp và vật liệu đánh bóng mềm như bông mà không loại bỏ vật liệu bề mặt

Chất lượng bề mặt tạo ra phụ thuộc  vào một số yếu tố, bao gồm grit size (độ mịn) của hạt mài được sử dụng.

Cỡ hạt mài mịn hơn thì bề mặt được xử lý sẽ mịn hơn.

Các kết quả mài hay đánh bóng cuối cùng phụ thuộc vào việc sử dụng các cấp độ hạt mài khác nhau, và loại thiết bị mài hay đánh bóng được sử dụng (vận tốc mài/đánh bóng..)

Các hoạt động này sẽ tạo ra các loại bề mặt inox như sau:

Các dạng hoàn thiện bề mặt công nghiệp của thép tấm không gỉ từ nhà sản xuất thép

Có 8 loại hoàn thiện bề mặt công nghiệp của nhà máy sản xuất thép không gỉ. Bề mặt hòa thiện số 3, 4, 6, 7 và 8 là dạng hoàn thiện bằng phương pháp cơ học bằng cách sử dụng các thành phần mài mòn và bánh nỉ đánh bóng

Bề mặt hoàn thiện số 1 Đây là dạng hoàn thiện của bề mặt rất mờ sau khi cán nóng tấm thép hay cuộn thép đến một độ dày nhất định, sau đó tôi ủ và làm sạch bề mặt (cạo sạch cặn bám). Bề mặt nhìn dưới kính hiển vi rất rỗ và không bằng phẳng, làm tăng khả năng xâm nhiễm trên tổng diện tích bề mặt lên nhiều lần. Dạng bề mặt này được sử dụng trong các ứng dụng công nghiệp chịu nhiệt hoặc chịu ăn mòn, không cần một bề mặt bằng phẳng.
Bề mặt hoàn thiện chưa đánh bóng 2D

Đây là dạng hoàn thiện của bề mặt mờ sau khi cán nguội tấm thép hay cuộn thép đến một độ dày nhất định, sau đó tôi ủ và làm sạch bề mặt (cạo sạch cặn bám). Bề mặt này có thể được hình thành từ việc làm sạch bề mặt hoặc có thể do trục cán nguội cán qua bề mặt lần cán hoàn thiện.. Dạng hoàn thiện này thuận lợi cho việc lưu giữ chất bôi trơn trên bề mặt trong các hoạt động dập sâu, và nó thường được sử dụng trong việc sản xuất các chi tiết với máy dập sâu c có thể được đánh bóng sau khi chế tạo.

Bề mặt hoàn thiện chưa đánh bóng 2B Sau khi cán nguội tấm thép hay cuộn thép tương tự như bề mặt hoàn thiện 2D, ngoại trừ  việc tấm thép sau tôi ủ và làm sạch bề mặt được xử lý đi qua trục đánh bóng. Các hạt kim loại bị làm phẳng, tạo điều kiện cho loại bỏ xự nhiễm bẩn. Tuy nhiên, ranh giới giữa các hạt chỉ được làm kín 1 phần, dẫn đến một mạng lưới các đường nứt dưới mặt kim loại nền. Chất gây xâm nhiễm nằm trong các đường nứt được bảo vệ khỏi việc tiếp xúc với chất tẩy rửa, dẫn đến sự di chuyển tiếp theo có thể có của các chất gây xâm nhiễm bị mắc kẹt lên bề mặt làm sạch (bleeding). Hoàn thiện 2B là một dạng hoàn thiện chung phổ biến được sử dụng cho tất cả các ứng dụng dập sâu phức tạp, và việc đánh bóng nó dễ dàng hơn việc đánh bóng bề mặt hoàn thiện số 1 hoặc số 2D.

Bề mặt hoàn thiện số 3 Đây là một bề mặt đánh bóng trung gian sử dụng khi cần một bề mặt đánh bóng bán thành phẩm cần thiết cho các hoạt động hoàn thiện bề mặt tiếp theo (ví dụ loại bỏ mối hàn, các ba vớ hay các phần dư vật liệu của chi tiết đúc), hoặc là một bề mặt hoàn thiện cuối cùng với hợp chất mài cỡ 50 hoặc 80. Cũng có thể mở rộng phạm vi đai nhám từ với hạt mài cỡ từ 36-100. (Trong trường hợp các tấm kim loại hoặc các sản phẩm đó sẽ không không cần xử lý bề mặt tiếp, bề mặt hoàn thiện số 4 là lựa chọn lý tưởng.)

Bề mặt hoàn thiện số 4 Bề mặt hoàn thiện số 4 – cho kiến trúc – bề mặt được tạo sọc thô có định hướng. Đây là dạng hoàn thiện bề mặt của thép không gỉ được đánh bóng cơ học được sử dụng rộng rãi cho các tấm hay dải thép dùng trong kiến ​​trúc, cũng như cho các nhà hàng, các thiết bị ngành sữa và các thiết bị nhà bếp. Việc xử lý bề mặt bắt đầu bằng việc mài thô và kết thúc với hạt mài 100-150 hoặc 180. Mặc dù bề mặt nhìn phẳng dưới kính hiển vi, bề mặt hoàn thiện số 4 vẫn còn chứa các rãnh sâu và mao mạch có thể giữ lại các chất gây ô nhiễm.
Với bề mặt hoàn thiện số 4 cho máy ngành thực phẩm, dạng này chủ yếu đáp ứng yêu cầu ngành dược và thực phẩm. Lưu ý tránh tạo vết xước vi khuẩn có thể khu trú. Dùng đai nhám vòng cỡ hạt 180 – 240 hay đá nhám trụ cỡ 120 – 240 grit với bột làm bóng không có thành phần dầu mỡ, hay đai mài hay đĩa mài sợi tổng hợp

Bề mặt hoàn thiện số 6 (buffed) Hoàn thiện dạng satin mờ có độ phản chiếu thấp. Bề mặt số  6 được sản gia công với đai nhám vòng cỡ hạt 220 – 280 grit hay đá nhám trụ cỡ hạt 220 – 230 hay đai mài sợi tổng hợp mịn kết hợp với một hợp chất không chứa dầu và hạt mài 200-grit , và được bao bởi lớp oxit crom

Bề mặt hoàn thiện số 7 (Buff) Bề mặt có độ phản chiếu cao được tạo ra bằng cách đánh bóng bề mặt đã xử lý với đai nhám vòng cỡ hạt 280 – 320 hay nhám sợi sisal cùng lơ đánh bóng có để tạo ra 1 bề mặt hoàn thiện xấp xỉ số 6. Sau đó nó được đánh bóng với bông nỉ nhẹ kết hợp với hợp chất đánh bóng trắng có chứa o xít chrome mà không loại bỏ các đường sọc satin. Thép Carbon và gang thường được đánh bóng tới #7 finish trước khi mạ chrom

Bề mặt hoàn thiện số 8 (Buff) Đây mặt có tính phản chiếu cao nhất được tạo ra bằng cách đánh bóng bằng giấy nhám mịn dần dần (320-grit và mịn hơn hơn) hay đá nhám cùng độ hạt, tiếp theo là đánh bóng với vòng bông nhẹ và hợp chất đánh bóng màu trắng có chrome. Khi nhìn bằng mắt thường, bề mặt không có các đường sọc từ các hoạt đông mài trước đó. Chất lượng hoàn thiện phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu đánh bóng. Một số thép hợp kim hay nhôm hợp kim không thể đánh bóng gương. Một số vật đúc có dính xỉ hay bị rỗ cũng khó có thể đánh bóng gương

Đánh bóng điện hóa Bề mặt  cực kỳ mịn, phẳng, không có nét đặc biệt khi soi dưới kính hiển vi, và có độ bóng láng, độ phản chiếu và độ sáng cao. Quá trình  làm giảm đáng kể diện tích bề mặt có thể bị xâm nhiễm và loại bỏ tất cả các vết nứt vi mô và các đường nứt bên trong.

Bảng so sánh

Sự khác biệt giữa đánh bóng công nghiệp và đánh bóng cơ. Các giá trị cỡ hạt mài và độ nhám bề mặt (trước và sau )

Loại bề mặt CN Cỡ hạt. Độ nhám bề mặt trước khi đánh bóng điện hóa, Ra Độ nhám bề mặt* sau khi đánh bóng điện hóa, Ra
micrometer microinches micrometer microinches
3 60 3.56 max 140 max 1.78-2.25 70-90
4 120 1.14 max 45 max 0.57-0.75 23-30
4 180 0.64 max 25 max 0.32-0.40 13-16
7 240 0.20-0.51 8-20 0.10-0.26 4-10
8 320 0.15-0.38 6-15 0.08-0.19 3-8
8 500 0.10-0.25 4-10 0.05-0.13 2-5
* Giá trị gần đúng. Đánh bóng điện hóa thường làm giảm kết quả đo độ nhám bề mặt so với chưa đánh bóng điện hóa là 50%.
 
Để lại bình luận

Posted by on Tháng Tư 5, 2013 in Đánh bóng inox

 

Thẻ: , , ,

 
Theo dõi

Get every new post delivered to your Inbox.

Join 55 other followers